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李艺
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| 柴油新技术(图) |
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| 产品名称： 柴油新技术(图) |
产品价格： 面议 元 |
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| “一步直接裂化法”加工生物柴油新技术 惊世之作 “一步直接裂化法”加工生物柴油新技术 国内技术状态 利用动物、植物油脂，例如猪油、牛油、羊油、鸡鸭油、狐狸油等等；菜油、棉油、大豆油、花生油、葵花籽油、桐子油、麻枫树子油等；以及各种酸化油、地沟油，采用油脂与甲醇（或乙醇）在酸碱催化剂的作用下进行酯化加工生物柴油已是大家公知的，现行大多是，首先得到所谓“免蒸馏”的粗甲脂，故需进一步蒸馏分离才能获得我们通常所说的生物柴油。目前国内外，然而沿用上述酯化工艺会遭遇到诸多难题：一是工艺复杂投入大 现有技术是由酯化、蒸馏两大工艺组合而成，每个工序都要大量投资，例如洗涤罐、干燥罐、酯化罐、中和罐、闪蒸塔、精馏塔、分离塔等等，洋洋洒洒，每产1吨油一般需要5－10万元投入。故有人提出只搞“免蒸馏”的工艺，即只加工粗品生物柴油（粗甲酯），这样投入会少些；然而，虽然粗脂与柴油混合后也可以做烧火油用，但因粗脂中还含有许多生物质沥青，难用于动力；而且遇到例如棉子、菜子一类的酸化油等多种又黑又脏的原料加工油品就根本无法脱色。实际上还是迫使人们进一步蒸馏分离，投资大得事实无法改变。往往占地一大片，设备一大串，产量不大点。二是“三废”治理难度大 洗涤原料要耗大量热水、盐水等，排放这些水怎么办？其次应特别说明的是强酸催化剂只是一种氢交换触媒，不会消耗，故投多少就要排多少。这些废水含大量有害物，这是环保难于通过的“绝症”，况且强酸、强碱时刻威胁人身安全，时刻腐蚀设备（设备的材料必须是特种不锈钢，而不锈钢是普钢的8倍以上的价格！）。三是甲醇回收费用大 一般每吨原料需要甲醇用量150公斤以上，实际参加反应仅几十几公斤，故很大一部分必须通过蒸馏回收；而回收的粗甲醇含量低的，不能循环用；迫使另配套精醇回收装置；而最小的装置至少10万元左右。这对于小生产投资者来说是无法承受的，而不提纯，意味着每产1吨油白白增加三百多元成本——多么不合算！ 本公司的重大突破 本公司立志开拓，在众多专家指导下，在专利发明人带领下，依靠几十年炼油的经验，创造了“直接裂化法”新工艺，只要将相关原料投入反应釜，在液相、汽相双重催化剂作用下，就可将油脂类的大分子断链形成柴油的碳结构，分子量从1000左右降到300以内，与柴油基本相当，其指标可达到生物柴油标准（即达到柴油标准）。“直接裂化法”工艺路线与酸碱酯化法工艺路线对 |
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